Термолитьевое прессование в стоматологии

Несмотря на появляющиеся в стоматологии новые технологии, пластиночные протезы всё равно являются наиболее распространенным способом протезирования. Существующие методики рассчитаны на изготовление базисов протезов из пластмасс химического отверждения, в которых компонентами являются полимер и мономер. Избыток последнего постепенно вымывается слюной в полости рта и в редких случаях может вызывать аллергические реакции у пациентов.
Кроме того, технологии изготовления протезов как из «горячей», так и из «холодной» пластмассы имеют недостатки в плане точности. Паковка горячей пластмассы предполагает выход излишков пластмассы между половинок кюветы и, как следствие, завышение прикуса на толщину облоя. Холодная пластмасса из-за отсутствия загипсовки также может деформироваться при затвердевании.
Таким образом, при обработке протезов существенное время техник тратит на припасовку протезов в артикуляторе, иногда приходится спиливать всю поверхность зубов на толщину облоя. Это не только отнимает много времени у техника, но и ухудшает внешний вид протеза за счет спиленных жевательных поверхностей пластмассовых зубов.
Появившаяся в стоматологии сравнительно недавно технология термолитьевого прессования лишена этих недостатков. Загипсовка в разборную алюминиевую кювету предполагает максимальную точность дублирования восковой моделировки на пластмассу, а прессование в уже зарытую кювету исключает завышение прикуса за счет облоя.
Плюсы и минусы технологии
Технология термолитьевого прессования появилась в стоматологии для изготовления частичных съемных
протезов с эластичными нейлоновыми базисами. Эта технология имеет как достоинства, так и недостатки.
Недостатком является отсутствие адгезии пластмассы к зубам (зубы держатся в базисе только за
счет механической ретенции). Т.е. между зубами и базисом могут попадать микробы. Поэтому к гигиене
протеза предъявляются повышенные требования. Гибкий базис по сравнению с жестким хуже распределяет
жевательную нагрузку и, как следствие, происходит ускоренная атрофия альвеолярного гребня.
Перебазировки и починки таких протезов по трудоемкости равны или сложнее изготовления нового протеза и
потому не делаются. Протезы предполагается использовать как временные или для профессий с
повышенными факторами риска травм (спортсмены, строители и т.п.).
Основное достоинство – возможность изготовления кламмеров непосредственно из базисной пластмассы. При этом в полости рта кламмеры, в отличие от металлических, не заметны. Еще одно достоинство по сравнению с химическими пластмассами – биоинертность материала из-за отсутствия в нем мономера.
Из-за перечисленных достоинств технология термолитьевого прессования начала развиваться дальше, находя все новые и новые применения. Появились материалы для изготовления полных съемных протезов с жестким базисом на основе акрила, лишенные недостатков нейлоновых протезов. Жесткий базис, в отличие от эластичного, позволяет протезу присасываться к слизистой, но не позволяет делать эластичные кламмеры. Эти материалы, так же как и «нейлоны», сегодня используются повсеместно.
Постепенно внедряются еще более новые технологии. Появились материалы для изготовления цельнолитых мостовидных протезов, высокотемпературные пластмассы для каркасов бюгелей и мостов под облицовку композитом, даже материалы для изготовления капп.
Для работы с этими материалами требуется и соответствующее оборудование. Очевидно, что вакуумный смеситель, вибростолик, бормашина и все остальное, необходимое для изготовления и обработки моделей, есть в любой лаборатории. Поэтому остановимся только на специализированном оборудовании, а именно термопрессе, в котором и производится прессование.
О термопрессах
Все термопрессы состоят из блока нагревателя, блока прессования (пневматического или электро-
механического) и узла установки кюветы. В процессе работы пластмасса расплавляется до требуемой
температуры и с помощью поршня, на который с огромным усилием давит блок прессования,
запрессовывается в кювету. Давление пластмассы в кювете достигает 100 бар, большее давление просто
разгибает кювету. При работе на одном аппарате с разными пластмассами для ее загрузки используются
алюминиевые картриджи.
Большинство производителей выпускает термопрессы для работы с пластмассами своего же
производства. Эти аппараты не универсальны и не со всеми пластмассами на них можно работать. Различия
заключаются в диаметрах используемых картриджей и максимальной температуре нагрева. Кроме того,
аппараты отличаются конструктивно. В каждой конструкции есть свои особенности, которые влияют на
качество и удобство работы. Попробую их перечислить и выбрать, что же лучше:
1. Вертикальное или горизонтальное расположение
При вертикальном расположении прибор занимает гораздо меньше места.
2. Максимальная рабочая температура
На сегодняшний день самая высокотемпературная пластмасса - это Био Икс С производства фирмы Bredent,
которая плавится при температуре 380°С. Температуры плавления остальных пластмасс ниже. Таким
образом, термопресс, развивающий эту температуру, можно считать универсальным для работы с любыми
пластмассами.
3. Пневматический или электромеханический прессблок
В принципе не важно, каким способом создается давление. Пневмоцилиндр, на мой взгляд, проще и,
следовательно, надежнее любого механического привода. Однако для пневмоцилиндра нужно давление. В
разных термопрессах используются пневмоцилиндры с разным передаточным числом, и для создания одного
и того же давления на поршне приходится подавать разное исходное давление для разных моделей – от 6 до
12 бар. Причем если 6 бар можно получить практически в любой лаборатории, где есть пескоструйный
аппарат, то для большего давления требуется специализированный компрессор или баллон со сжатым
воздухом, а это дополнительные расходы.
4. Процесс прессования может происходить со сминанием алюминиевого картриджа или без
сминания.
Во время прессования со сминанием картриджа стенки цилиндра постепенно изнашиваются, на них
образуются зазубрины и остается алюминиевая стружка (см. фото 1).
Прессование без сминания (см. фото 2) предпочтительнее, т.к. при этом поршень движется внутри
картриджа, нет износа цилиндра и нет необходимости после каждого прессования чистить цилиндр от грязи.
Кроме того, не тратится энергия на сминание (обычно 2/3 энергии уходит именно на сминание картриджа).
Т.е. рабочее давление снижается в три раза. Например, для аппарата ТЕРМОПРЕСС 1.0 вместо 6 бар нужно
устанавливать всего 2 бара. Однако не во всех случаях можно использовать несминаемый картридж, т.к. в
нем применяется тефлоновый поршень, который при температурах выше 300°С просто расплавится. Для
таких пластмасс нужно использовать схему со сминанием картриджа.
5. Возможность работы в автоматическом режиме
Т.е. возможность проводить весь процесс от начала до конца без участия техника. Это немаловажный
параметр. Он исключает человеческий фактор (брак из-за ошибок техников при работе на аппаратах с
ручным режимом) и существенно экономит рабочее время самого техника.
Большинство аппаратов работают только в ручном режиме. В этом случае приходится разогревать
кювету в кипящей воде или сухожаровом шкафу, а картридж в аппарате. После разогрева картриджа кювету
помещают в аппарат и включают прессование.
В некоторых аппаратах нагревательный блок находится отдельно от блока прессования, и картридж
после нагрева необходимо переставить из нагревательного блока в блок прессования, туда же поставить
кювету, вынутую из кипящей воды и включить прессование. Такой процесс требует непрерывного внимания и
участия техника.
Термопрессам, работающим в автоматическом режиме, участие техника не требуется. Картридж и
холодная кювета устанавливаются в аппарат, картридж разогревается до рабочей температуры,
одновременно разогревается и кювета. По завершении выдержки автоматически включается прессование, и
технику остается только вынуть кювету из аппарата. Для технологий, не требующих подогрева кюветы, в
таких аппаратах существует ручной режим.
Какой термопресс выбрать
При выборе термопресса стоит обратить внимание на все перечисленные достоинства и недостатки. В
таблице ниже систематизированы характеристики аппаратов для термолитьевого прессования,
представленных на российском рынке:
Модель |
Расположение |
Прессблок/требуемое давление |
Макс. |
Картридж |
Режимы работы |
QuattroTi |
Горизонтально |
Пневматический /12бар |
399 |
Сминаемый 22мм |
Автоматический |
Evox V8 |
Горизонтально |
Пневматический / 10бар |
350 |
Сминаемый 25мм |
Ручной |
Унипресс Логостом |
Горизонтально |
Пневматический / 6 бар |
390 |
Не сминаемый 22мм/ |
Ручной |
"Продвинутые технологии" |
Горизонтально |
Пневматический/10 бар |
300 |
Сминаемый 25мм |
Ручной |
Термопресс 400 |
Горизонтально |
Электро-механический |
400 |
Сминаемый 22мм |
Ручной |
Deflex MAD |
Вертикально |
Пневматический / 7 бар |
300 |
Сминаемый 22мм |
Автоматический |
ТПС-02 Эвидсан |
Вертикально |
Пневматический / 10бар |
300 |
Сминаемый 28мм |
Автоматический |
|
Вертикально |
Пневматический / 6 бар |
320 |
Не сминаемый 22мм |
Ручной |
Вертикально |
Пневматический /6 бар |
380 |
Не сминаемый 22мм/ |
Автоматический и ручной |
При сравнении видно, что наиболее полно преимущества реализованы в аппарате ТЕРМОПРЕСС 1.0, выпускаемом компанией АВЕРОН. В ближайшее время этот инструмент станет еще удобнее, т.к. сейчас
заканчиваются испытания и апгрейд программного обеспечения ТЕРМОПРЕСС 1.0, где кроме обычного
режима термопрессования будет реализован режим прессования для пластмасс химического отверждения. С
его помощью можно будет изготавливать пластиночные протезы из обычной пластмассы без завышения
прикуса.
Режим работает следующим образом: пластмасса в фазе готовности (тестообразное состояние)
помещается в алюминиевый картридж, затем туда же друг за другом устанавливаются тефлоновый и
латунный поршень. Картридж устанавливается в аппарат и туда же помещается уже вываренная (без воска)
холодная кювета. Выбирается программа прессования, в ходе которой происходит прессование пластмассы в
кювету, а затем нагрев. В программе устанавливается давление 1,5-2 бар, нагрев до 200-220°С и стандартное
время выдержки.
Аналогично можно работать с «холодной» пластмассой, только нужно будет понизить
температуру.
После прессования картридж разогревается до заданной температуры, а кювета до температуры
чуть выше 100°С. Пластмасса в картридже сначала полимеризуется, а затем расплавляется и снова
становится жидкой, обеспечивая передачу давления в кювету и компенсируя усадку при полимеризации
пластмассы.
По окончании программы нужно дать системе остыть до 100°С и лишь затем доставать кювету.
После обработки и полировки протез желательно некоторое время выдержать в воде для выхода остаточного
мономера. Возможен и второй вариант: после прессования пластмассы кювета снимается с аппарата и
помещается в
универсальный полимеризатор ПМА 3.3 (см.фото), где производится полимеризация в воде при температуре
до 120°С и давлении до 6 бар.
При этом максимально соблюдается технология полимеризации горячей
пластмассы.