На главную Написать письмо редактору сайта Поиск по сайту
 
 
информационный стоматологический сайт
 
Главная
Новости
Новинки
Статьи
 Ортопедическая
 Терапевтическая
 Зуботехническая
 Имплантология
 Менеджмент
Фотогалерея
Форумы
Конкурс
База
Гостевая
Статистика
Вакансии
Резюме
Запись на прием
СтоматТоп
Справочник
Юмор
Рекламодателям
Поиск по сайту
Контакты
Эксперимент
ДентаВики
Каталог книг
Меценатам
Карта



Новая возможность
- чтобы быть в курсе последних обновлений, Вы можете подписаться на новости нашего сайта.
Подписаться:
E-mail:
 


Рейтинг@Mail.ru





Рубрика ПРАКТИКУМ

Термолитьевое прессование в стоматологии

Анатолий Акуленко, зав. ЗТЛ АВЕРОН

Несмотря на появляющиеся в стоматологии новые технологии, пластиночные протезы всё равно являются наиболее распространенным способом протезирования. Существующие методики рассчитаны на изготовление базисов протезов из пластмасс химического отверждения, в которых компонентами являются полимер и мономер. Избыток последнего постепенно вымывается слюной в полости рта и в редких случаях может вызывать аллергические реакции у пациентов.

Кроме того, технологии изготовления протезов как из «горячей», так и из «холодной» пластмассы имеют недостатки в плане точности. Паковка горячей пластмассы предполагает выход излишков пластмассы между половинок кюветы и, как следствие, завышение прикуса на толщину облоя. Холодная пластмасса из-за отсутствия загипсовки также может деформироваться при затвердевании.

Таким образом, при обработке протезов существенное время техник тратит на припасовку протезов в артикуляторе, иногда приходится спиливать всю поверхность зубов на толщину облоя. Это не только отнимает много времени у техника, но и ухудшает внешний вид протеза за счет спиленных жевательных поверхностей пластмассовых зубов.

Появившаяся в стоматологии сравнительно недавно технология термолитьевого прессования лишена этих недостатков. Загипсовка в разборную алюминиевую кювету предполагает максимальную точность дублирования восковой моделировки на пластмассу, а прессование в уже зарытую кювету исключает завышение прикуса за счет облоя.

Плюсы и минусы технологии
Технология термолитьевого прессования появилась в стоматологии для изготовления частичных съемных протезов с эластичными нейлоновыми базисами. Эта технология имеет как достоинства, так и недостатки.

Недостатком является отсутствие адгезии пластмассы к зубам (зубы держатся в базисе только за счет механической ретенции). Т.е. между зубами и базисом могут попадать микробы. Поэтому к гигиене протеза предъявляются повышенные требования. Гибкий базис по сравнению с жестким хуже распределяет жевательную нагрузку и, как следствие, происходит ускоренная атрофия альвеолярного гребня. Перебазировки и починки таких протезов по трудоемкости равны или сложнее изготовления нового протеза и потому не делаются. Протезы предполагается использовать как временные или для профессий с повышенными факторами риска травм (спортсмены, строители и т.п.).

Основное достоинство – возможность изготовления кламмеров непосредственно из базисной пластмассы. При этом в полости рта кламмеры, в отличие от металлических, не заметны. Еще одно достоинство по сравнению с химическими пластмассами – биоинертность материала из-за отсутствия в нем мономера.

Из-за перечисленных достоинств технология термолитьевого прессования начала развиваться дальше, находя все новые и новые применения. Появились материалы для изготовления полных съемных протезов с жестким базисом на основе акрила, лишенные недостатков нейлоновых протезов. Жесткий базис, в отличие от эластичного, позволяет протезу присасываться к слизистой, но не позволяет делать эластичные кламмеры. Эти материалы, так же как и «нейлоны», сегодня используются повсеместно.

Постепенно внедряются еще более новые технологии. Появились материалы для изготовления цельнолитых мостовидных протезов, высокотемпературные пластмассы для каркасов бюгелей и мостов под облицовку композитом, даже материалы для изготовления капп.

Для работы с этими материалами требуется и соответствующее оборудование. Очевидно, что вакуумный смеситель, вибростолик, бормашина и все остальное, необходимое для изготовления и обработки моделей, есть в любой лаборатории. Поэтому остановимся только на специализированном оборудовании, а именно термопрессе, в котором и производится прессование.

О термопрессах
Все термопрессы состоят из блока нагревателя, блока прессования (пневматического или электро- механического) и узла установки кюветы. В процессе работы пластмасса расплавляется до требуемой температуры и с помощью поршня, на который с огромным усилием давит блок прессования, запрессовывается в кювету. Давление пластмассы в кювете достигает 100 бар, большее давление просто разгибает кювету. При работе на одном аппарате с разными пластмассами для ее загрузки используются алюминиевые картриджи.

Большинство производителей выпускает термопрессы для работы с пластмассами своего же производства. Эти аппараты не универсальны и не со всеми пластмассами на них можно работать. Различия заключаются в диаметрах используемых картриджей и максимальной температуре нагрева. Кроме того, аппараты отличаются конструктивно. В каждой конструкции есть свои особенности, которые влияют на качество и удобство работы. Попробую их перечислить и выбрать, что же лучше:

1. Вертикальное или горизонтальное расположение
При вертикальном расположении прибор занимает гораздо меньше места.

2. Максимальная рабочая температура
На сегодняшний день самая высокотемпературная пластмасса - это Био Икс С производства фирмы Bredent, которая плавится при температуре 380°С. Температуры плавления остальных пластмасс ниже. Таким образом, термопресс, развивающий эту температуру, можно считать универсальным для работы с любыми пластмассами.

3. Пневматический или электромеханический прессблок
В принципе не важно, каким способом создается давление. Пневмоцилиндр, на мой взгляд, проще и, следовательно, надежнее любого механического привода. Однако для пневмоцилиндра нужно давление. В разных термопрессах используются пневмоцилиндры с разным передаточным числом, и для создания одного и того же давления на поршне приходится подавать разное исходное давление для разных моделей – от 6 до 12 бар. Причем если 6 бар можно получить практически в любой лаборатории, где есть пескоструйный аппарат, то для большего давления требуется специализированный компрессор или баллон со сжатым воздухом, а это дополнительные расходы.

4. Процесс прессования может происходить со сминанием алюминиевого картриджа или без сминания.
Во время прессования со сминанием картриджа стенки цилиндра постепенно изнашиваются, на них образуются зазубрины и остается алюминиевая стружка (см. фото 1). Прессование без сминания (см. фото 2) предпочтительнее, т.к. при этом поршень движется внутри картриджа, нет износа цилиндра и нет необходимости после каждого прессования чистить цилиндр от грязи. Кроме того, не тратится энергия на сминание (обычно 2/3 энергии уходит именно на сминание картриджа). Т.е. рабочее давление снижается в три раза. Например, для аппарата ТЕРМОПРЕСС 1.0 вместо 6 бар нужно устанавливать всего 2 бара. Однако не во всех случаях можно использовать несминаемый картридж, т.к. в нем применяется тефлоновый поршень, который при температурах выше 300°С просто расплавится. Для таких пластмасс нужно использовать схему со сминанием картриджа.

5. Возможность работы в автоматическом режиме
Т.е. возможность проводить весь процесс от начала до конца без участия техника. Это немаловажный параметр. Он исключает человеческий фактор (брак из-за ошибок техников при работе на аппаратах с ручным режимом) и существенно экономит рабочее время самого техника. Большинство аппаратов работают только в ручном режиме. В этом случае приходится разогревать кювету в кипящей воде или сухожаровом шкафу, а картридж в аппарате. После разогрева картриджа кювету помещают в аппарат и включают прессование. В некоторых аппаратах нагревательный блок находится отдельно от блока прессования, и картридж после нагрева необходимо переставить из нагревательного блока в блок прессования, туда же поставить кювету, вынутую из кипящей воды и включить прессование. Такой процесс требует непрерывного внимания и участия техника. Термопрессам, работающим в автоматическом режиме, участие техника не требуется. Картридж и холодная кювета устанавливаются в аппарат, картридж разогревается до рабочей температуры, одновременно разогревается и кювета. По завершении выдержки автоматически включается прессование, и технику остается только вынуть кювету из аппарата. Для технологий, не требующих подогрева кюветы, в таких аппаратах существует ручной режим.

Какой термопресс выбрать
При выборе термопресса стоит обратить внимание на все перечисленные достоинства и недостатки. В таблице ниже систематизированы характеристики аппаратов для термолитьевого прессования, представленных на российском рынке:

Модель
термопресса

Расположение

Прессблок/требуемое давление

Макс.
темп.

Картридж

Режимы работы

QuattroTi

Горизонтально

Пневматический /12бар

399

Сминаемый 22мм

Автоматический

Evox V8

Горизонтально

Пневматический / 10бар

350

Сминаемый 25мм

Ручной

Унипресс Логостом

Горизонтально

Пневматический / 6 бар

390

Не сминаемый 22мм/
Сминаемый 22, 25, 28мм

Ручной

"Продвинутые технологии"

Горизонтально

Пневматический/10 бар

300

Сминаемый 25мм

Ручной

Термопресс 400

Горизонтально

Электро-механический

400

Сминаемый 22мм

Ручной

Deflex MAD

Вертикально

Пневматический / 7 бар

300

Сминаемый 22мм

Автоматический

ТПС-02 Эвидсан

Вертикально

Пневматический / 10бар

300

Сминаемый 28мм

Автоматический

 

Вертикально

Пневматический / 6 бар

320

Не сминаемый 22мм

Ручной

Термопресс 1.0

Вертикально

Пневматический /6 бар

380

Не сминаемый 22мм/
Сминаемый 22, 25, 28мм

Автоматический и ручной

Сравнительная таблица аппаратов для термолитьевого прессования

При сравнении видно, что наиболее полно преимущества реализованы в аппарате ТЕРМОПРЕСС 1.0, выпускаемом компанией АВЕРОН. В ближайшее время этот инструмент станет еще удобнее, т.к. сейчас заканчиваются испытания и апгрейд программного обеспечения ТЕРМОПРЕСС 1.0, где кроме обычного режима термопрессования будет реализован режим прессования для пластмасс химического отверждения. С его помощью можно будет изготавливать пластиночные протезы из обычной пластмассы без завышения прикуса.

Режим работает следующим образом: пластмасса в фазе готовности (тестообразное состояние) помещается в алюминиевый картридж, затем туда же друг за другом устанавливаются тефлоновый и латунный поршень. Картридж устанавливается в аппарат и туда же помещается уже вываренная (без воска) холодная кювета. Выбирается программа прессования, в ходе которой происходит прессование пластмассы в кювету, а затем нагрев. В программе устанавливается давление 1,5-2 бар, нагрев до 200-220°С и стандартное время выдержки.
Аналогично можно работать с «холодной» пластмассой, только нужно будет понизить температуру. После прессования картридж разогревается до заданной температуры, а кювета до температуры чуть выше 100°С. Пластмасса в картридже сначала полимеризуется, а затем расплавляется и снова становится жидкой, обеспечивая передачу давления в кювету и компенсируя усадку при полимеризации пластмассы. По окончании программы нужно дать системе остыть до 100°С и лишь затем доставать кювету. После обработки и полировки протез желательно некоторое время выдержать в воде для выхода остаточного мономера. Возможен и второй вариант: после прессования пластмассы кювета снимается с аппарата и помещается в универсальный полимеризатор ПМА 3.3 (см.фото), где производится полимеризация в воде при температуре до 120°С и давлении до 6 бар.
При этом максимально соблюдается технология полимеризации горячей пластмассы.

Copyright by Dental-revue © 2001