Рубрика ПРАКТИКУМ

Термолитьевое прессование в стоматологии

Анатолий Акуленко, зав. ЗТЛ АВЕРОН

Несмотря на появляющиеся в стоматологии новые технологии, пластиночные протезы всё равно являются наиболее распространенным способом протезирования. Существующие методики рассчитаны на изготовление базисов протезов из пластмасс химического отверждения, в которых компонентами являются полимер и мономер. Избыток последнего постепенно вымывается слюной в полости рта и в редких случаях может вызывать аллергические реакции у пациентов.

Кроме того, технологии изготовления протезов как из «горячей», так и из «холодной» пластмассы имеют недостатки в плане точности. Паковка горячей пластмассы предполагает выход излишков пластмассы между половинок кюветы и, как следствие, завышение прикуса на толщину облоя. Холодная пластмасса из-за отсутствия загипсовки также может деформироваться при затвердевании.

Таким образом, при обработке протезов существенное время техник тратит на припасовку протезов в артикуляторе, иногда приходится спиливать всю поверхность зубов на толщину облоя. Это не только отнимает много времени у техника, но и ухудшает внешний вид протеза за счет спиленных жевательных поверхностей пластмассовых зубов.

Появившаяся в стоматологии сравнительно недавно технология термолитьевого прессования лишена этих недостатков. Загипсовка в разборную алюминиевую кювету предполагает максимальную точность дублирования восковой моделировки на пластмассу, а прессование в уже зарытую кювету исключает завышение прикуса за счет облоя.

Плюсы и минусы технологии
Технология термолитьевого прессования появилась в стоматологии для изготовления частичных съемных протезов с эластичными нейлоновыми базисами. Эта технология имеет как достоинства, так и недостатки.

Недостатком является отсутствие адгезии пластмассы к зубам (зубы держатся в базисе только за счет механической ретенции). Т.е. между зубами и базисом могут попадать микробы. Поэтому к гигиене протеза предъявляются повышенные требования. Гибкий базис по сравнению с жестким хуже распределяет жевательную нагрузку и, как следствие, происходит ускоренная атрофия альвеолярного гребня. Перебазировки и починки таких протезов по трудоемкости равны или сложнее изготовления нового протеза и потому не делаются. Протезы предполагается использовать как временные или для профессий с повышенными факторами риска травм (спортсмены, строители и т.п.).

Основное достоинство – возможность изготовления кламмеров непосредственно из базисной пластмассы. При этом в полости рта кламмеры, в отличие от металлических, не заметны. Еще одно достоинство по сравнению с химическими пластмассами – биоинертность материала из-за отсутствия в нем мономера.

Из-за перечисленных достоинств технология термолитьевого прессования начала развиваться дальше, находя все новые и новые применения. Появились материалы для изготовления полных съемных протезов с жестким базисом на основе акрила, лишенные недостатков нейлоновых протезов. Жесткий базис, в отличие от эластичного, позволяет протезу присасываться к слизистой, но не позволяет делать эластичные кламмеры. Эти материалы, так же как и «нейлоны», сегодня используются повсеместно.

Постепенно внедряются еще более новые технологии. Появились материалы для изготовления цельнолитых мостовидных протезов, высокотемпературные пластмассы для каркасов бюгелей и мостов под облицовку композитом, даже материалы для изготовления капп.

Для работы с этими материалами требуется и соответствующее оборудование. Очевидно, что вакуумный смеситель, вибростолик, бормашина и все остальное, необходимое для изготовления и обработки моделей, есть в любой лаборатории. Поэтому остановимся только на специализированном оборудовании, а именно термопрессе, в котором и производится прессование.

О термопрессах
Все термопрессы состоят из блока нагревателя, блока прессования (пневматического или электро- механического) и узла установки кюветы. В процессе работы пластмасса расплавляется до требуемой температуры и с помощью поршня, на который с огромным усилием давит блок прессования, запрессовывается в кювету. Давление пластмассы в кювете достигает 100 бар, большее давление просто разгибает кювету. При работе на одном аппарате с разными пластмассами для ее загрузки используются алюминиевые картриджи.

Большинство производителей выпускает термопрессы для работы с пластмассами своего же производства. Эти аппараты не универсальны и не со всеми пластмассами на них можно работать. Различия заключаются в диаметрах используемых картриджей и максимальной температуре нагрева. Кроме того, аппараты отличаются конструктивно. В каждой конструкции есть свои особенности, которые влияют на качество и удобство работы. Попробую их перечислить и выбрать, что же лучше:

1. Вертикальное или горизонтальное расположение
При вертикальном расположении прибор занимает гораздо меньше места.

2. Максимальная рабочая температура
На сегодняшний день самая высокотемпературная пластмасса - это Био Икс С производства фирмы Bredent, которая плавится при температуре 380°С. Температуры плавления остальных пластмасс ниже. Таким образом, термопресс, развивающий эту температуру, можно считать универсальным для работы с любыми пластмассами.

3. Пневматический или электромеханический прессблок
В принципе не важно, каким способом создается давление. Пневмоцилиндр, на мой взгляд, проще и, следовательно, надежнее любого механического привода. Однако для пневмоцилиндра нужно давление. В разных термопрессах используются пневмоцилиндры с разным передаточным числом, и для создания одного и того же давления на поршне приходится подавать разное исходное давление для разных моделей – от 6 до 12 бар. Причем если 6 бар можно получить практически в любой лаборатории, где есть пескоструйный аппарат, то для большего давления требуется специализированный компрессор или баллон со сжатым воздухом, а это дополнительные расходы.

4. Процесс прессования может происходить со сминанием алюминиевого картриджа или без сминания.
Во время прессования со сминанием картриджа стенки цилиндра постепенно изнашиваются, на них образуются зазубрины и остается алюминиевая стружка (см. фото 1). Прессование без сминания (см. фото 2) предпочтительнее, т.к. при этом поршень движется внутри картриджа, нет износа цилиндра и нет необходимости после каждого прессования чистить цилиндр от грязи. Кроме того, не тратится энергия на сминание (обычно 2/3 энергии уходит именно на сминание картриджа). Т.е. рабочее давление снижается в три раза. Например, для аппарата ТЕРМОПРЕСС 1.0 вместо 6 бар нужно устанавливать всего 2 бара. Однако не во всех случаях можно использовать несминаемый картридж, т.к. в нем применяется тефлоновый поршень, который при температурах выше 300°С просто расплавится. Для таких пластмасс нужно использовать схему со сминанием картриджа.

5. Возможность работы в автоматическом режиме
Т.е. возможность проводить весь процесс от начала до конца без участия техника. Это немаловажный параметр. Он исключает человеческий фактор (брак из-за ошибок техников при работе на аппаратах с ручным режимом) и существенно экономит рабочее время самого техника. Большинство аппаратов работают только в ручном режиме. В этом случае приходится разогревать кювету в кипящей воде или сухожаровом шкафу, а картридж в аппарате. После разогрева картриджа кювету помещают в аппарат и включают прессование. В некоторых аппаратах нагревательный блок находится отдельно от блока прессования, и картридж после нагрева необходимо переставить из нагревательного блока в блок прессования, туда же поставить кювету, вынутую из кипящей воды и включить прессование. Такой процесс требует непрерывного внимания и участия техника. Термопрессам, работающим в автоматическом режиме, участие техника не требуется. Картридж и холодная кювета устанавливаются в аппарат, картридж разогревается до рабочей температуры, одновременно разогревается и кювета. По завершении выдержки автоматически включается прессование, и технику остается только вынуть кювету из аппарата. Для технологий, не требующих подогрева кюветы, в таких аппаратах существует ручной режим.

Какой термопресс выбрать
При выборе термопресса стоит обратить внимание на все перечисленные достоинства и недостатки. В таблице ниже систематизированы характеристики аппаратов для термолитьевого прессования, представленных на российском рынке:

Сравнительная таблица аппаратов для термолитьевого прессования

При сравнении видно, что наиболее полно преимущества реализованы в аппарате ТЕРМОПРЕСС 1.0, выпускаемом компанией АВЕРОН. В ближайшее время этот инструмент станет еще удобнее, т.к. сейчас заканчиваются испытания и апгрейд программного обеспечения ТЕРМОПРЕСС 1.0, где кроме обычного режима термопрессования будет реализован режим прессования для пластмасс химического отверждения. С его помощью можно будет изготавливать пластиночные протезы из обычной пластмассы без завышения прикуса.

Режим работает следующим образом: пластмасса в фазе готовности (тестообразное состояние) помещается в алюминиевый картридж, затем туда же друг за другом устанавливаются тефлоновый и латунный поршень. Картридж устанавливается в аппарат и туда же помещается уже вываренная (без воска) холодная кювета. Выбирается программа прессования, в ходе которой происходит прессование пластмассы в кювету, а затем нагрев. В программе устанавливается давление 1,5-2 бар, нагрев до 200-220°С и стандартное время выдержки.
Аналогично можно работать с «холодной» пластмассой, только нужно будет понизить температуру. После прессования картридж разогревается до заданной температуры, а кювета до температуры чуть выше 100°С. Пластмасса в картридже сначала полимеризуется, а затем расплавляется и снова становится жидкой, обеспечивая передачу давления в кювету и компенсируя усадку при полимеризации пластмассы. По окончании программы нужно дать системе остыть до 100°С и лишь затем доставать кювету. После обработки и полировки протез желательно некоторое время выдержать в воде для выхода остаточного мономера. Возможен и второй вариант: после прессования пластмассы кювета снимается с аппарата и помещается в универсальный полимеризатор ПМА 3.3 (см.фото), где производится полимеризация в воде при температуре до 120°С и давлении до 6 бар.
При этом максимально соблюдается технология полимеризации горячей пластмассы.